Como aplicar o Lean na cadeia de abastecimento?

São hoje amplamente aceites as vantagens da metodologia Lean aplicada às unidades de produção, mas a grande maioria das empresas ainda não passou do passo inicial.

Para muitos, o contacto com o Lean Manufacturing faz-se ainda muito ao nível formativo, sem uma aplicação alargada e, sobretudo, capaz de ter em conta toda a sua cadeia de abastecimento. Uma rede de parceiros bem articulada, mais do que simples fornecedores, pode ser a chave do sucesso para muitos negócios.

Mas como aplicar o Lean ao longo da cadeia de abastecimento?

Uma mudança de paradigma é obviamente necessária. As empresas que escolham abraçar o Lean Manufacturing devem estar conscientes da necessidade de pôr em causa os seus processos internos e de serem capazes de motivar as suas equipas em torno de um objetivo comum. O diálogo franco e aberto com os seus parceiros é também imperativo no estender da metodologia a todos os domínios onde a empresa pode colher benefícios.

Passos para implementar o Lean na cadeia de abastecimento:

1. Eliminar desperdícios
2. Reduzir o erro e potenciar a eficiência entre parceiros
3. Partilha de informação relativa ao seu produto
4. Reduzir excessos de produção
5. Estimular o diálogo entre parceiros 

 

1. A eliminação dos desperdícios, independentemente da sua natureza ou origem, é um dos aspetos mais relevantes para o Lean. Como tal, comece por analisar toda a sua cadeia de abastecimento, tendo em conta:

• Processos desnecessariamente complicados: todos os passos ou ações que gerem ruído, atrasos, e que não sejam fundamentalmente necessários à produção.
• Transportes desnecessários: movimentações de recursos ou do produto além do estritamente necessário (um exemplo clássico é o envio do produto para sucessivos fornecedores que intervenham no processo de fabrico ao invés de centralizar a produção num único local).
• Inventário excessivo: mais inventário significa maiores gastos com espaço, gastos com segurança ou o correto armazenar do produto, maior exposição a riscos relacionados com acidentes e perda de produto, e a imobilização do seu investimento.
• Embalagens desadequadas: independentemente da fase de transporte em que se encontre, o produto deve sempre ser transportado de forma eficiente, sem uso inútil ou excessivo do espaço e sem expor o produto a acidentes.
• Desperdício energético: minimize, sempre que possível, o uso de energia ao longo de toda o processo produtivo (incluindo na movimentação do produto e interação com os seus fornecedores). A gestão inteligente da iluminação, o reaproveitamento de energias perdidas e a otimização dos percursos deverão ser alguns dos exemplos de medidas para a implementar por qualquer organização.

2. Hoje em dia, são também muitas as tecnologias existentes capazes de potenciar a eficiência, eliminação do erro e redução da exposição ao risco ao longo da cadeia de abastecimento. Novas tecnologias, como softwares de Customer Relathionship Management (CRM) partilhados, softwares de gestão de frotas na logística, sistemas de identificação rádio (RFID) e sistemas de gestão da cadeia de abastecimento podem ser uma ajuda fundamental no alinhamento entre parceiros e no garantir de um controlo eficiente de todas as etapas de produção.

3. Explique aos seus parceiros que propósito cumpre o seu produto e como é ele utilizado pelos seus consumidores. Uma visão completa do produto final pode ajudar os seus parceiros e fornecedores a divisar melhores soluções, assim como a introduzir medidas de controlo extra com propriedades específicas do seu produto em mente.

4. Trabalhe de perto com os seus fornecedores no sentido de procurar reduzir excessos de produção que possam resultar em desperdício de matéria-prima ou de tempo afeto ao seu tratamento. Isto deve também significar maior flexibilidade dos seus fornecedores nas operações de transporte e rapidez no atender a encomendas. Um sistema de controlo visual de recursos e produção, como o Kanban, pode fornecer um importante contributo.

5. Estimule um ambiente de diálogo com os seus fornecedores, convidando-os a colaborar e a partilhar receios, identificar problemas ou fornecer sugestões. Técnicas como o Value Stream Mapping ou o ciclo PDCA podem facilitar a identificação da origem de problemas ou dar pistas para tornar alguns processos mais eficientes. Da interação entre fornecedores e da partilha de experiências pode alcançar-se a efetiva redução de custos, menor desperdício e incremento do valor criado para o consumidor.
 

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